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簡介偏振態分析(polarization analysis)可以作為一般光線追跡的進階功能。在模擬的過程中，會將入射光因為元件表面鍍膜、反射和吸收而造成的能量損耗納入考量。一般的情況下，OpticStudio可以對大多數的鍍膜或雙折射材料進行完整的分析。但有時因為分類數據報告(Prescription data)不夠齊全，在進行模擬時會需要簡化後的模型。

ScrewPlus 是一個強大的工具，可模擬經過實體輸送（塑料輸送段）、熔化（過渡段）及泵取（計量段）從實體狀態到熔化狀態的整個塑化製程。它可提供熔化的真實溫度，並自動在 Moldex3D「加工精靈」中自動更新此資訊，以進一步模擬。一般用途螺牙使用 ScrewPlus 模擬螺桿塑化的基本需求是螺牙幾何、材料與製程條件。螺桿幾何：1.

為了對VHG進行建模，需要使用高效的Kogelnik理論或嚴格耦合波分析（RCWA）等算法。 圖1（a）所示的SRG，可以通過幾種方法製造，如電子束寫入，光刻，納米壓印，或鑽石車削。與VHG不同，SRG沒有空間變化的折射率。相反，光柵的表面是由周期性的微結構組成的。為了對SRG進行建模，需要採用類似傅里葉模態法（也叫RCWA）的算法。本文將介紹VHG的工具。

旋壓增厚有限元模擬分析建立有限元模型利用Inventor 建立工件和各道次模具的三維模型，基于有限元軟件Simufact 對旋壓成形過程進行模擬分析，第1 道次有限元模型如圖2 所示。圖2 第1 道次有限元模型圖預制坯的材料為DD13，結合實際生產，設置工件與旋輪之間為庫倫摩擦，摩擦系數為0.05，工件與芯模和上下模之間也是庫倫摩擦，摩擦系數為0.3。

它的缺點是要不定期對潤滑液進 行分析，適時補充潤滑劑。 四、 拉絲模具 1．模具的種類和應用 （1） 硬質合金模， 它的優點是：耐磨性好；粘附性小；拋光性好；摩擦 系數小；抗腐蝕性高。 （2） 鉆石模，由于天然鉆石模價格昂貴，非常脆弱，主要用于細微線的拉 制。 （3） 聚晶模（人造鉆石），與天然鉆石一樣的高硬度和高耐磨性，主要用 于小拉絲機的中間模。

在Simufact軟件自帶的材料庫中選擇模具材料為H13，鋁棒材料為6063；模具預熱溫度為480℃，鋁棒預熱溫度為450℃，環境溫度設定為50℃；鋁棒與模具工作帶處的摩擦類型選為庫倫摩擦類型，摩擦因子為0.3，與其它模具之間的摩擦選塑性剪切摩擦類型，摩擦因子為0.6；擠壓速度為10mm/s。鋁棒與模具的材料性能如表1所示。

樹脂的流動行為在射出制程中是相當重要，而影響流動行為的因素包括澆口位置、模壁厚度及產品設計等。若能對流動行為有較深入的了解，將可幫助用戶決定最佳澆口位置、澆口類型以及模壁厚度等。塑料分子的流動速度會依不同的區域而有差異。在模腔中心區域，塑料的流速較快，在接近模壁處則流速較慢。原因是當塑料流經模壁時，會因摩擦而減速；塑料分子之間也會互相摩擦生熱。

模具存放時，上下模之間應保持一定空隙，以保護刃口不被損壞。沖壓時，凸模進入凹模的深度要控制好，以免磨損加劇。在沖壓實踐中，沖裁，沖壓一段時間后，凹凸模刃口將出現磨損、磨損溝痕現象。如果此時修模，既減小摩擦力阻力、同時預防磨損溝痕導致的裂紋，還能避免因磨損后凹模與凸模的刃口間隙不均而導致的附加彎矩，延長模具的使用壽命。

圖5 終鍛過程等效應變分布工藝參數優化采用Simufact，可以進行工藝參數優化研究，比如，模具溫度，胚料溫度，鍛成型時上模下壓速度，摩擦系數等。經分析得出，預鍛過程中影響程度主次關系為模具溫度T>上模下壓速度V>坯料溫度t>摩擦因數f。終鍛過程中，影響程度最大的為模具溫度T，上模下壓速度V、摩擦因數f、坯料溫度t影響程度相近。

Moldex3D將壁滑移現象對于模具表面的影響考慮進模擬分析中，使用者可于壁滑移邊界條件中，設定特定的摩擦系數與壁剪切應力；摩擦系數與壁剪切應力量值越大，表示模面越為粗糙，將導致更大的流動阻力。以下為在Moldex3D中設定壁滑移邊界條件的步驟： 步驟 1：分析開始前，首先需先行設定壁滑移邊界條件。

可以通過比較分析過程中整個模型的動能ALLKE和內能ALLIE的比值，如果小于1%，結果非常可靠，如果小于5%，結果可以接受，如果大于5%，則需要謹慎判斷。接觸關系：1. 建立所有離散剛體（芯棒，滑板，胎模）與坯料的接觸關系，surface to surface，contact pair，離散剛體作為主面。接觸屬性中，摩擦系數根據實際情況采用適當大小。

圖2：原始設計情景重現（依據成型短射，修正網格）網孔區域影響流動原因在于模壁對塑料流動產生的摩擦阻力，從而導致流動性下降；另外，網孔區域與模壁接觸面積增大，散熱加快，易產生冷料，降低料溫，黏度上升。

現狀及存在的問題： CAE軟件導入幾何數模時發生錯誤，無法導入。這種問題可能是由于版本的限制問題，比較好解決，用CAD軟件把這些幾何用iges格式輸出處理一下就可以了。但這種問題也可能是幾何數模中存在嚴重錯誤所致，這就需要修改模型了。

利用充填分析來研究充填過程，可幫助我們了解自流道到模穴的充填問題，更可以幫助我們將材料、幾何上的設計及制程條件等因素聯系在一起來研究這個過程。

ParaCAD 模型A根據前面的模擬結果，在ParaCAD中，重構模面和工藝補充面，并提取其中影響入料的特征部分，如本例中的H1和H2,進行參數化研究。B制定DOE優化策略。對模型空間進行分析評估。

成形與模具應力模擬分析模擬參數設定原材料尺寸：長寬高為22.6mm×22.6mm×5.3mm，重量約5.5g；網格劃分：網格數量為102863個，最小網格尺寸為0.385mm，網格比例2.5；摩擦系數：剪切摩擦系數0.2；運動與步長：上模運動速度1mm/s，步長值0.035mm。模擬結果分析模擬成形終步產品填充情況與產品尺寸(386步)，如圖4所示。

?Pn: 為射出噴嘴口的壓力分布設定，會隨模穴壓力變化而改變。 ?Pg: 此為流道盡頭之進澆點壓力分布，即模穴入口的壓力。通常模穴壓力變化將落后于設定壓力值，主要因壓力傳遞及摩擦損耗所造成。 ?Pc: 模穴末端的壓力。模穴內壓力會小于進澆點壓力，主管因模穴內壓力損耗所造成。 在充填過程中，高分子材料會在預設的壓力下經由噴嘴口進入螺桿、進澆點、流道、閥門等等而被填入模穴中。

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粉末注射成型充填的一般概念多數承襲于傳統射出成型制程模型，這兩者的主要差別在于射入模穴的材料復雜程度。Moldex3D粉末注射成型模塊能提供充填階段時的粉末濃度分析結果，以觀察粉末－黏著劑的相分離現象。 注意：Moldex3D粉末注射成型模塊支持solid與eDesign網格模型。 1.